1. Процессы литья под давлением и выдувного формования отличаются.Выдувное формование – литье + выдувание;литье под давлением – литье под давлением;выдувное формование должно иметь головку, оставленную выдувной трубой, а литьевое формование должно иметь литниковую секцию.
2. Вообще говоря, литье под давлением представляет собой тело с твердым сердечником, выдувное формование представляет собой тело с полым сердечником, а внешний вид выдувного формования неравномерен.Выдувное формование имеет порт для выдувания.
3. Литье под давлением, то есть литье под давлением термопласта, при котором пластиковый материал расплавляется, а затем впрыскивается в полость пленки.Как только расплавленный пластик попадает в форму, он охлаждается до формы, напоминающей полость.Полученная форма часто является конечным продуктом, и не требуется никакой дальнейшей обработки перед оборудованием или использованием в качестве конечного продукта.Многие детали, такие как бобышки, ребра и резьба, могут быть сформированы за одну операцию литья под давлением.Машина для литья под давлением состоит из двух основных компонентов: устройства для впрыска, которое плавит и подает пластик в форму, и зажимного устройства.Эффект пресс-формы:
1. Пресс-форма закрывается при условии получения давления впрыска.
2. Выньте продукт из инжекционного оборудования, чтобы расплавить пластик, прежде чем он будет впрыснут в форму, а затем контролируйте давление и скорость, чтобы впрыснуть расплав в форму.В настоящее время используются два типа инъекционного оборудования: шнековый препластификатор или двухступенчатое оборудование и возвратно-поступательный шнек.Шнековые препластификаторы используют шнек предварительной пластификации (первый этап) для впрыска расплавленного пластика в инъекционный стержень (второй этап).Преимуществом шнекового предварительного пластификатора являются стабильное качество расплава, высокое давление и высокая скорость, а также точный контроль объема впрыска (с использованием механических упорных устройств на обоих концах хода поршня).
Эти преимущества необходимы для прозрачных тонкостенных продуктов и высокой производительности.Недостатки включают неравномерное время пребывания (приводящее к деградации материала), более высокие затраты на оборудование и затраты на техническое обслуживание.Более широко используемые возвратно-поступательные винтовые устройства для впрыска не требуют поршня для плавления и впрыскивания пластика.
Выдувное формование:также известный как полое выдувное формование, выдувное формование, быстро развивающийся метод обработки пластмасс.Трубчатую пластиковую заготовку, полученную путем экструзии или литья под давлением термопластичной смолы, помещают в разъемную форму, пока она горячая (или нагрета до размягченного состояния), и сразу после закрытия формы вводят в заготовку сжатый воздух для продувки пластиковой заготовки. .Он расширяется и плотно прилипает к внутренней стенке формы, а после охлаждения и извлечения из формы получают различные полые изделия.Процесс производства выдувной пленки в принципе очень похож на выдувное формование полых изделий, но в нем не используется форма.С точки зрения классификации технологий обработки пластмасс процесс формования пленки с раздувом обычно включается в экструзию.Процесс выдувного формования был впервые использован для производства флаконов из полиэтилена низкой плотности во время Второй мировой войны.В конце 1950-х годов, с появлением полиэтилена высокой плотности и развитием выдувных машин, навыки выдувного формования получили широкое распространение.Объем полых емкостей может достигать тысяч литров, а на некоторых производствах используется компьютерное управление.Пластмассы, подходящие для выдувного формования, включают полиэтилен, поливинилхлорид, полипропилен, полиэстер и т. д., а полученные полые контейнеры широко используются в качестве промышленной тары для упаковки.
Время публикации: 20 июня 2023 г.